1、建设项目基本信息
企业基本信息
建设单位名称： 建设单位代码类型： 建设单位机构代码： 建设单位法人： 建设单位联系人： 建设单位所在行政区划： 建设单位详细地址：
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| 911********922244J | 马丽丽 |
| 张磊 | **省省直辖县级**市 |
| **省**市制革工业区创业街寒梅路1号 |
建设项目基本信息
项目名称： 项目代码： 项目类型： 建设性质： 行业类别（分类管理名录）： 行业类别（国民经济代码）： 工程性质： 建设地点： 中心坐标： ****机关： 环评文件类型： 环评批复时间： 环评审批文号： 本工程排污许可证编号： 排污许可批准时间： 项目实际总投资(万元)： 项目实际环保投资(万元)： 运营单位名称： 运营单位组织机构代码： 验收监测(调查)报告编制机构名称： 验收监测(调查)报告编制机构代码： 验收监测单位： 验收监测单位组织机构代码： 竣工时间： 调试起始时间： 调试结束时间： 验收报告公开起始时间： 验收报告公开结束时间： 验收报告公开形式： 验收报告公开载体：
| ****年产61万张毛革一体服装革生产线的扩建项目 | **** |
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| 2021版本:030-皮革鞣制加工；皮革制品制造；毛皮鞣制及制品加工 | C1910-C1910-皮革鞣制加工 |
| **省直辖县级**市 **省直辖县级**市 |
| 经度:115.248333 纬度: 37.903889 | ****环境局 |
| 2023-12-19 |
| 辛环评〔2023〕25号 | 911********922244J004R |
| 3780 |
| 300 | **** |
| 911********922244J | **** |
| 911********922244J | ******公司 |
| ****0124MA0DKUMF2C | 2024-06-05 |
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| 2025-02-17 | 2025-03-14 |
| 附近村庄张贴公告 |
2、工程变动信息
项目性质
环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：
规模
环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：
| 年产 61 万张毛革一体服装革生产线的扩建项目 | 年产 61 万张毛革一体服装革生产线的扩建项目 |
| 无变动 | |
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生产工艺
环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：
| 羊皮革生产线 （1）准备工段 本工段是使原料皮恢复到鲜皮的含水量，除去油脂、表皮、毛、皮下组织、纤维间质等无用的物质，适当松散胶原纤维结构，制成酸裸皮，为鞣制做好准备。主要包括原皮组批、转笼除盐、浸水、脱毛浸灰、去肉等工序。 1）原皮贮存、组批：在生皮库内将收购的原皮分类，将类似的原料皮组成生产批，（本项目生皮库内部分区域租赁给华达皮革，用于生羊皮储存，储存量为151万张/a，产生的废气与本项目一并处置）。本工序产生臭气（G1-1）。 2）转笼除盐：通过将皮在转笼里的转动处理，去除皮上粘附的食盐颗粒，防止食盐进入水中，以减少废水中的氯离子含量。本工序产生废盐（S1-1）。 3）浸水：将生皮入鼓，将水泵入转鼓，液比2.0，人工加入纯碱、浸水剂，转动转鼓60min停60min，重复3次，再转动转鼓30min停30min，重复5次，最后转动10min停50min，重复6次。主浸水时间18-24h。使原料皮充分吸水，使皮纤维状态基本恢复到鲜皮状态。分离的浸水废水（W1-1）经过固液分离处理后，废水回用于预浸水工序，降低新鲜水用量。固液分离过程产生泥沙等杂质（S1-2），浸水工序产生臭气（G1-2）。 4）脱毛、浸灰：生皮入鼓，将水泵入转鼓，液比2.5，人工加入浸灰助剂，转动转鼓30min停30min，重复2-3次。滤毛灰浆用管道抽取后浆液回用，调节浆液使其达到膨胀皮所需浓度，加入助剂后，转鼓先转60min停60min，再转30min停30min，重复5次。继续转10min停50min，重复5次。浸灰时间18-24h。此工序使用浸灰助剂包括有机硫脱毛剂、硫化钠硫氢化钠和石灰等材料，使毛脱落下来，并使皮纤维在碱性条件下进行浸灰，去除纤维间质，得到灰皮。采用保毛脱毛技术，降低毛的溶解程度，产生的浸灰废碱液进行固液分离处理，废水（W1-2）部分回用于本工序，剩余排入含硫废水处理装置处理****处理站进一步处理。脱毛浸灰过程产生毛发（S1-3），脱毛、浸灰工序产生臭气（G1-3）。 5）去肉：灰皮送入去肉机，利用去肉机上的滚刀去除生皮上残余的脂肪，本工序产生油脂（S1-4）、臭气（G1-4）和废水（W1-3）。 6）脱灰：用水洗皮两次，去除皮上的石灰等碱性物质，并使用无氨脱灰剂和脱脂剂将灰皮的pH值降低到中性或弱碱性范围，基本消除碱膨胀，除去裸皮中的硫化物、碱、脂肪皂化物，得到裸皮。本工序产生臭气（G1-5）、脱灰废水（W1-4），废水排入含硫废水处理装置处理。 7）软化：使用无氨酶制剂对裸皮进行处理，松散纤维并去除纤维间质。然后对裸皮进行水洗。本工序产生臭气（G1-6）、水洗废水（W1-5），废水排入含硫废水处理装置处理。 （2）鞣制工段 经过前期准备工序处理后的皮料进入鞣制工序，鞣制工段包括浸酸、鞣制等生产环节。 1）浸酸：转鼓内加水，分批次加入草酸、甲酸、硫酸、工业盐等，转动30min，静置。浸酸时间3h，pH为2.8-3.0。本工序采用小液比低盐浸酸，降低裸皮的pH值，得到酸皮。该工序产生浸酸废水（W1-6），****处理站处理。 2）鞣制：向转鼓中加入铬鞣剂（含Cr2O325%），转动3h，调节pH，静置过夜，次早转动30min，蓝皮出鼓。使用铬鞣剂对裸皮进行处理，使皮纤维发生交联，得到耐热和耐微生物性能良好的蓝湿革。本工序产生含铬废水（W1-7），经过水场车间铬液回用系统（格栅+沉淀池）处理后上清液回用，沉淀污泥经板框压滤后送入含铬污泥间。含铬废水回用多次后排入含铬废水预处理系统，采用“格栅+含铬水调节池+序批式化学沉淀法”工艺，处理后****处理站进一步处理。 （3）湿整理工段 通过向皮革中加入铬鞣剂、染料等皮化材料和机械作用，赋予皮革更好的使用性能，如**柔软的身骨、各种颜色等。主要包括削匀、复鞣、染色、挂晾等工序。 1）削匀：将多余的皮革成分削去，得到厚度均匀的皮。本工序产生干削废气（G1-7）、皮革碎料（S1-5），委托有资质的单位处理。 2）复鞣：在转鼓中进行，将水泵入转鼓，液比1.5，温度36℃，人工加入铬鞣剂（含Cr2O315%）、甲酸、中和剂，转动90min。使用复鞣材料对革进行处理，提高皮革的使用性能，如**和成型性能等。采用可降解和吸收率高的复鞣材料，产生的复鞣废液（W1-8）排入染色废水调解池，采用“微电解反应塔+絮凝沉淀”工艺处理。 3）染色：通过在染色转鼓内加入加脂剂、染料，在机械转动作用下，使化学材料与胶原纤维结合，使其达到**、紧实的目的，具有最佳使用性能的效果，并通过染色时皮料着色已达到客户要求的颜色效果，技术规定液比0.5-0.8。本工序产生的染色废水（W1-9），排入染色废水调解池，采用“微电解反应塔+絮凝沉淀”工艺处理。 4）挂晾：除去皮革中多余的水分，并通过挂晾，提高皮革的平整性。产生的挂晾废水（W1-10），排入染色废水调解池，采用“微电解反应塔+絮凝沉淀”工艺处理。 4、涂饰工段 通过对挂晾后干燥的皮革进行机械做软、表面处理、喷涂等，赋予皮革柔软的手感、漂亮的外观。本项目涂饰剂均为水性，不使用有机溶剂。 1）摔软：挂晾后的皮装鼓摔软，装鼓前要将转鼓清理干净，以免造成污染，摔软时间和潮度要控制好，出鼓前要抽风降温，以免有折痕，产生摔软废气（G1-7）、皮革碎屑（S1-6）。 2）干削：在干削机上对皮革按照订单要求的厚度进行处理，各张皮厚度要一致，每张皮各部位厚度要均匀，尽量减少磨损，保持皮形完整。削匀时皮料为干料，产生粉尘（G1-8）和碎皮丝（S1-7）。 3）喷浆：用喷浆机对整张皮子均匀的按照客户要求的颜色进行喷涂，喷涂采用水性漆及颜料膏，喷色后再经过烘箱加热至60~80℃烘干。喷此工序产生的喷浆废气（G1-9），喷浆废水（W1-11）。 4）墩光、压光：增加涂层的整体性和紧密性，提高涂层**，使革身平整，粒面细致。该各工序产生有机废气（G1-10）。 5）成品入库：将成品入库待售。 毛革生产工艺 1）复鞣：在转鼓中进行，将水泵入转鼓，液比1.5，温度36℃，人工加入加脂剂、铬鞣剂（含Cr2O315%），转动90min。加甲酸钠，转动30min，分两次加入碳酸氢钠，每小时转动30min，共需时间4～5h，pH为4.1。使用复鞣材料对革进行处理，提高皮革的使用性能，如**和成型性能等。采用可降解和吸收率高的复鞣材料，产生的复鞣废液（W2-1），排入染色废水调解池，采用“微电解反应塔+絮凝沉淀”工艺处理。 2）染色：通过在染色转鼓内加入加脂剂、染料、甲酸，在机械转动作用下，使化学材料与胶原纤维结合，使其达到**、紧实的目的，具有最佳使用性能的效果，并通过染色时皮料着色已达到客户要求的颜色效果，技术规定液比0.5-0.8。本工序产生的染色废水（W2-2），排入染色废水调解池，采用“微电解反应塔+絮凝沉淀”工艺处理。 3）绷板：用绷板夹夹住毛皮的边腹部，适当用力拉，再将夹子固定于绷板上，多个夹子同时进行，利用高温和外力使皮张平整。 4）烫毛：烫毛机控制在一定温度下，通过机器上的梳毛板和刮刀，将毛烫直，烫毛时喷洒酒精溶液，使毛显得光亮，此工序产生烫毛废气（G2--1）、毛发（S2-1）。 5）剪毛：由于皮毛长短不一，通过剪毛机将其剪至规定长度，此工序产生剪毛废气（G2-2）、毛发（S2-2）。 6）摔软：挂晾后的皮装鼓摔软，装鼓前要将转鼓清理干净，以免造成污染，摔软时间和潮度要控制好，出鼓前要抽风降温，产生喷浆废气（G2-3）、皮革碎屑（S2-3）。 7）喷浆：用喷浆机对整张皮子均匀的按照客户要求的颜色进行喷涂，喷涂采用水性漆及颜料膏，喷色后再经过烘箱加热至60~80℃烘干。喷此工序产生的喷浆废气（G2--4）、喷浆废水（W2-3）。 8）墩光、压光：增加涂层的整体性和紧密性，提高涂层**，使革身平整，粒面细致。该各工序产生有机废气（G2-5）。 9）成品入库：将成品入库待售。 | 羊皮革生产线 （1）准备工段 本工段是使原料皮恢复到鲜皮的含水量，除去油脂、表皮、毛、皮下组织、纤维间质等无用的物质，适当松散胶原纤维结构，制成酸裸皮，为鞣制做好准备。主要包括原皮组批、转笼除盐、浸水、脱毛浸灰、去肉等工序。 1）原皮贮存、组批：在生皮库内将收购的原皮分类，将类似的原料皮组成生产批，（本项目生皮库内部分区域租赁给华达皮革，用于生羊皮储存，储存量为151万张/a，产生的废气与本项目一并处置）。本工序产生臭气（G1-1）。 2）转笼除盐：通过将皮在转笼里的转动处理，去除皮上粘附的食盐颗粒，防止食盐进入水中，以减少废水中的氯离子含量。本工序产生废盐（S1-1）。 3）浸水：将生皮入鼓，将水泵入转鼓，液比2.0，人工加入纯碱、浸水剂，转动转鼓60min停60min，重复3次，再转动转鼓30min停30min，重复5次，最后转动10min停50min，重复6次。主浸水时间18-24h。使原料皮充分吸水，使皮纤维状态基本恢复到鲜皮状态。分离的浸水废水（W1-1）经过固液分离处理后，废水回用于预浸水工序，降低新鲜水用量。固液分离过程产生泥沙等杂质（S1-2），浸水工序产生臭气（G1-2）。 4）脱毛、浸灰：生皮入鼓，将水泵入转鼓，液比2.5，人工加入浸灰助剂，转动转鼓30min停30min，重复2-3次。滤毛灰浆用管道抽取后浆液回用，调节浆液使其达到膨胀皮所需浓度，加入助剂后，转鼓先转60min停60min，再转30min停30min，重复5次。继续转10min停50min，重复5次。浸灰时间18-24h。此工序使用浸灰助剂包括有机硫脱毛剂、硫化钠硫氢化钠和石灰等材料，使毛脱落下来，并使皮纤维在碱性条件下进行浸灰，去除纤维间质，得到灰皮。采用保毛脱毛技术，降低毛的溶解程度，产生的浸灰废碱液进行固液分离处理，废水（W1-2）部分回用于本工序，剩余排入含硫废水处理装置处理****处理站进一步处理。脱毛浸灰过程产生毛发（S1-3），脱毛、浸灰工序产生臭气（G1-3）。 5）去肉：灰皮送入去肉机，利用去肉机上的滚刀去除生皮上残余的脂肪，本工序产生油脂（S1-4）、臭气（G1-4）和废水（W1-3）。 6）脱灰：用水洗皮两次，去除皮上的石灰等碱性物质，并使用无氨脱灰剂和脱脂剂将灰皮的pH值降低到中性或弱碱性范围，基本消除碱膨胀，除去裸皮中的硫化物、碱、脂肪皂化物，得到裸皮。本工序产生臭气（G1-5）、脱灰废水（W1-4），废水排入含硫废水处理装置处理。 7）软化：使用无氨酶制剂对裸皮进行处理，松散纤维并去除纤维间质。然后对裸皮进行水洗。本工序产生臭气（G1-6）、水洗废水（W1-5），废水排入含硫废水处理装置处理。 （2）鞣制工段 经过前期准备工序处理后的皮料进入鞣制工序，鞣制工段包括浸酸、鞣制等生产环节。 1）浸酸：转鼓内加水，分批次加入草酸、甲酸、硫酸、工业盐等，转动30min，静置。浸酸时间3h，pH为2.8-3.0。本工序采用小液比低盐浸酸，降低裸皮的pH值，得到酸皮。该工序产生浸酸废水（W1-6），****处理站处理。 2）鞣制：向转鼓中加入铬鞣剂（含Cr2O325%），转动3h，调节pH，静置过夜，次早转动30min，蓝皮出鼓。使用铬鞣剂对裸皮进行处理，使皮纤维发生交联，得到耐热和耐微生物性能良好的蓝湿革。本工序产生含铬废水（W1-7），经过水场车间铬液回用系统（格栅+沉淀池）处理后上清液回用，沉淀污泥经板框压滤后送入含铬污泥间。含铬废水回用多次后排入含铬废水预处理系统，采用“格栅+含铬水调节池+序批式化学沉淀法”工艺，处理后****处理站进一步处理。 （3）湿整理工段 通过向皮革中加入铬鞣剂、染料等皮化材料和机械作用，赋予皮革更好的使用性能，如**柔软的身骨、各种颜色等。主要包括削匀、复鞣、染色、挂晾等工序。 1）削匀：将多余的皮革成分削去，得到厚度均匀的皮。本工序产生干削废气（G1-7）、皮革碎料（S1-5），委托有资质的单位处理。 2）复鞣：在转鼓中进行，将水泵入转鼓，液比1.5，温度36℃，人工加入铬鞣剂（含Cr2O315%）、甲酸、中和剂，转动90min。使用复鞣材料对革进行处理，提高皮革的使用性能，如**和成型性能等。采用可降解和吸收率高的复鞣材料，产生的复鞣废液（W1-8）排入染色废水调解池，采用“微电解反应塔+絮凝沉淀”工艺处理。 3）染色：通过在染色转鼓内加入加脂剂、染料，在机械转动作用下，使化学材料与胶原纤维结合，使其达到**、紧实的目的，具有最佳使用性能的效果，并通过染色时皮料着色已达到客户要求的颜色效果，技术规定液比0.5-0.8。本工序产生的染色废水（W1-9），排入染色废水调解池，采用“微电解反应塔+絮凝沉淀”工艺处理。 4）挂晾：除去皮革中多余的水分，并通过挂晾，提高皮革的平整性。产生的挂晾废水（W1-10），排入染色废水调解池，采用“微电解反应塔+絮凝沉淀”工艺处理。 4、涂饰工段 通过对挂晾后干燥的皮革进行机械做软、表面处理、喷涂等，赋予皮革柔软的手感、漂亮的外观。本项目涂饰剂均为水性，不使用有机溶剂。 1）摔软：挂晾后的皮装鼓摔软，装鼓前要将转鼓清理干净，以免造成污染，摔软时间和潮度要控制好，出鼓前要抽风降温，以免有折痕，产生摔软废气（G1-7）、皮革碎屑（S1-6）。 2）干削：在干削机上对皮革按照订单要求的厚度进行处理，各张皮厚度要一致，每张皮各部位厚度要均匀，尽量减少磨损，保持皮形完整。削匀时皮料为干料，产生粉尘（G1-8）和碎皮丝（S1-7）。 3）喷浆：用喷浆机对整张皮子均匀的按照客户要求的颜色进行喷涂，喷涂采用水性漆及颜料膏，喷色后再经过烘箱加热至60~80℃烘干。喷此工序产生的喷浆废气（G1-9），喷浆废水（W1-11）。 4）墩光、压光：增加涂层的整体性和紧密性，提高涂层**，使革身平整，粒面细致。该各工序产生有机废气（G1-10）。 5）成品入库：将成品入库待售。 毛革生产工艺 1）复鞣：在转鼓中进行，将水泵入转鼓，液比1.5，温度36℃，人工加入加脂剂、铬鞣剂（含Cr2O315%），转动90min。加甲酸钠，转动30min，分两次加入碳酸氢钠，每小时转动30min，共需时间4～5h，pH为4.1。使用复鞣材料对革进行处理，提高皮革的使用性能，如**和成型性能等。采用可降解和吸收率高的复鞣材料，产生的复鞣废液（W2-1），排入染色废水调解池，采用“微电解反应塔+絮凝沉淀”工艺处理。 2）染色：通过在染色转鼓内加入加脂剂、染料、甲酸，在机械转动作用下，使化学材料与胶原纤维结合，使其达到**、紧实的目的，具有最佳使用性能的效果，并通过染色时皮料着色已达到客户要求的颜色效果，技术规定液比0.5-0.8。本工序产生的染色废水（W2-2），排入染色废水调解池，采用“微电解反应塔+絮凝沉淀”工艺处理。 3）绷板：用绷板夹夹住毛皮的边腹部，适当用力拉，再将夹子固定于绷板上，多个夹子同时进行，利用高温和外力使皮张平整。 4）烫毛：烫毛机控制在一定温度下，通过机器上的梳毛板和刮刀，将毛烫直，烫毛时喷洒酒精溶液，使毛显得光亮，此工序产生烫毛废气（G2--1）、毛发（S2-1）。 5）剪毛：由于皮毛长短不一，通过剪毛机将其剪至规定长度，此工序产生剪毛废气（G2-2）、毛发（S2-2）。 6）摔软：挂晾后的皮装鼓摔软，装鼓前要将转鼓清理干净，以免造成污染，摔软时间和潮度要控制好，出鼓前要抽风降温，产生喷浆废气（G2-3）、皮革碎屑（S2-3）。 7）喷浆：用喷浆机对整张皮子均匀的按照客户要求的颜色进行喷涂，喷涂采用水性漆及颜料膏，喷色后再经过烘箱加热至60~80℃烘干。喷此工序产生的喷浆废气（G2--4）、喷浆废水（W2-3）。 8）墩光、压光：增加涂层的整体性和紧密性，提高涂层**，使革身平整，粒面细致。该各工序产生有机废气（G2-5）。 9）成品入库：将成品入库待售。 |
| 无变动 | |
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环保设施或环保措施
环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：
| 废气 项目北厂区生皮库、危废间、水场、污水处理站、综合污泥暂存间废气收集后汇总至1套酸碱喷淋+生物洗涤塔装置，处理后经15m高排气筒排放。H2S、NH3、臭气浓度须满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准要求。 项目北厂区干削废气收集后引入1套袋式除尘器，磨革废气收集后后引入1套袋式除尘器，2股废气处理后共用一根15m高排气筒排放。颗粒物排放须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2（其他）二级标准。 项目北厂区喷浆、熨平废气收集后引入2套水雾除尘器+二级活性炭吸附装置，处理后经2根15m高排气筒排放。颗粒物排放须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2（染料尘）二级标准，苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃排放须满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB132322-2016）表1其他行业标准。 项目南厂区剪毛烫毛废气经集气罩收集至1套袋式除尘器+两级活性炭吸附装置，处理后经1根15m高排气筒排放。颗粒物排放须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2（其他）二级标准，非甲烷总烃排放须满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB132322-2016）表1其他行业标准。 项目南厂区喷浆、熨平废气收集后引入1套水雾除尘器+二级活性炭吸附装置，处理后经1根15m高排气筒排放。颗粒物排放须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2（染料尘）二级标准，苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃排放须满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB132322-2016）表1其他行业标准。 厂界无组织废气H2S、NH3、臭气浓度须满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1标准，颗粒物须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值，苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃排放须满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB132322-2016）表2其他行业标准。厂区内非甲烷总烃无组织排放须满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）表A.1特别排放限值。 噪声 本项目噪声污染源主要为各类转鼓、去肉机、磨革机、喷浆机、干燥机、空压机、引风机等，采取低噪声设备、基础减振、厂房隔声等措施后，本项目所产生的噪声可得到有效控制，对周边声环境影响较小，措施可行。 固废 本项目全厂主要固体废物废盐、油脂碎肉、废毛发、废包装物（非危化品）、综合污泥分类收集后委外处置。 含铬废碎料、含铬污泥、废包装物（危化品）、废活性炭、废机油、废过滤棉、废机油桶、实验室废液（在线监测废液）、废布袋分类收集后暂存厂区危废间，定期交由有资质单位处置。 废水 本项目废水含硫废水预处理系统采用“格栅+沉砂池+调节池+反应沉淀池”工艺，染色废水沉淀池采用“絮凝沉淀”工艺，含****处理站处理，处理工艺采用“格栅+调节池+微滤机+提升水池+微电解反应器+加药沉淀池”，处理后****处理站，****处理站处理工艺采用“格栅+调节池+絮凝沉淀池+水解酸化池+三级好氧池+二沉池”处理工艺，****处理站预处理后再排入制革废水深度处理项目，处理工艺为“调节池+絮凝反应池+预沉池+一级A/O池+一级沉淀池+气浮池+臭氧预氧化+絮凝反应池+缺氧池+好氧池+二沉池+絮凝沉淀池”，经处理达****处理中心进一步处理。 | 废气 项目北厂区生皮库、危废间、水场、污水处理站、综合污泥暂存间废气收集后汇总至1套酸碱喷淋+生物洗涤塔装置，处理后经15m高排气筒排放。H2S、NH3、臭气浓度须满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准要求。 项目北厂区干削废气收集后引入1套袋式除尘器，磨革废气收集后后引入1套袋式除尘器，2股废气处理后共用一根15m高排气筒排放。颗粒物排放须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2（其他）二级标准。 项目北厂区喷浆、熨平废气收集后引入2套水雾除尘器+二级活性炭吸附装置，处理后经2根15m高排气筒排放。颗粒物排放须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2（染料尘）二级标准，苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃排放须满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB132322-2016）表1其他行业标准。 项目南厂区剪毛烫毛废气经集气罩收集至1套袋式除尘器+两级活性炭吸附装置，处理后经1根15m高排气筒排放。颗粒物排放须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2（其他）二级标准，非甲烷总烃排放须满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB132322-2016）表1其他行业标准。 项目南厂区喷浆、熨平废气收集后引入1套水雾除尘器+二级活性炭吸附装置，处理后经1根15m高排气筒排放。颗粒物排放须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2（染料尘）二级标准，苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃排放须满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB132322-2016）表1其他行业标准。 厂界无组织废气H2S、NH3、臭气浓度须满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1标准，颗粒物须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值，苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃排放须满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB132322-2016）表2其他行业标准。厂区内非甲烷总烃无组织排放须满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）表A.1特别排放限值。 噪声 本项目噪声污染源主要为各类转鼓、去肉机、磨革机、喷浆机、干燥机、空压机、引风机等，采取低噪声设备、基础减振、厂房隔声等措施后，本项目所产生的噪声可得到有效控制，对周边声环境影响较小，措施可行。 固废 本项目全厂主要固体废物废盐、油脂碎肉、废毛发、废包装物（非危化品）、综合污泥分类收集后委外处置。 含铬废碎料、含铬污泥、废包装物（危化品）、废活性炭、废机油、废过滤棉、废机油桶、实验室废液（在线监测废液）、废布袋分类收集后暂存厂区危废间，定期交由有资质单位处置。 废水 本项目废水含硫废水预处理系统采用“格栅+沉砂池+调节池+反应沉淀池”工艺，染色废水沉淀池采用“絮凝沉淀”工艺，含****处理站处理，处理工艺采用“格栅+调节池+微滤机+提升水池+微电解反应器+加药沉淀池”，处理后****处理站，****处理站处理工艺采用“格栅+调节池+絮凝沉淀池+水解酸化池+三级好氧池+二沉池”处理工艺，****处理站预处理后再排入制革废水深度处理项目，处理工艺为“调节池+絮凝反应池+预沉池+一级A/O池+一级沉淀池+气浮池+臭氧预氧化+絮凝反应池+缺氧池+好氧池+二沉池+絮凝沉淀池”，经处理达****处理中心进一步处理。 |
| 无变动 | |
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其他
环评文件及批复要求： 实际建设情况： 变动情况及原因： 是否属于重大变动： 是否重新报批环境影响报告书(表)文件：
| （六）防渗措施。根据重点防治污染区、一般污染防治区划分按要求进行防渗处理，防止对地下水的污染。 （七）总量控制指标。 COD： 8.97t/a；氨氮 0.449t/a。 本项目COD、氨氮总量指标按照冀环办字函[2023]283号文件规定进行核算确认，其他因子按报告书要求执行。 | （六）防渗措施。根据重点防治污染区、一般污染防治区划分按要求进行防渗处理，防止对地下水的污染。 （七）总量控制指标。 COD： 8.97t/a；氨氮 0.449t/a。 本项目COD、氨氮总量指标按照冀环办字函[2023]283号文件规定进行核算确认，其他因子按报告书要求执行。 |
| 无变动 | |
|
3、污染物排放量
污染物 现有工程（已建成的） 本工程（本期建设的） 总体工程 总体工程（现有工程+本工程） 排放方式 实际排放量 实际排放量 许可排放量 “以新带老”削减量 区域平衡替代本工程削减量 实际排放总量 排放增减量 废水 水量 （万吨/年） COD（吨/年） 氨氮（吨/年） 总磷（吨/年） 总氮（吨/年） 总铬(吨/年) 废气 气量 （万立方米/年） 二氧化硫（吨/年） 氮氧化物（吨/年） 颗粒物（吨/年） 挥发性有机物（吨/年）
|
|
| 0 | 9.8967 | 0 | 0 | 0 | 9.897 | 9.897 | |
| 0 | 6.069 | 8.97 | 0 | 0 | 6.069 | 6.069 | |
| 0 | 0.035 | 0.449 | 0 | 0 | 0.035 | 0.035 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0.0006 | 0 | 0 | 0 | 0.001 | 0.001 | |
| 0 | 264.264 | 0 | 0 | 0 | 264.264 | 264.264 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.497 | 0 | 0 | 0 | 0.497 | 0.497 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况
|
| 1 | 铬液处理 | 《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》（GB30486-2013）表3间接排放水污染物特别排放限值 | 格栅+调节池+微滤机+提升水池+微电解反应器+加药沉淀池 | 已监测 | |
| 2 | 污水处理厂 | 《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》（GB30486-2013）表3间接排放水污染物特别排放限值 | ****处理站处理工艺“精细格栅+沉淀池+调节池+A/O池+二沉池”； 制革废水深度处理项目处理工艺“调节池+絮凝反应池+预沉池+一级A/O池+一级沉淀池+气浮池+臭氧预氧化+絮凝初沉池+缺氧池+好氧池+二沉池+絮凝沉淀池” | 已监测 | |
表2 大气污染治理设施
序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况
|
| 1 | 全厂恶臭废气排气筒 | 《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)标准表1二级新扩改建标准 | 酸洗+碱洗+生物液淋洗 | 已监测 | |
| 2 | 1#涂饰车间、2#涂饰车间、南涂饰车间 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2染料尘二级标准、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准 | 水雾除尘器+两级活性炭 | 已监测 | |
| 3 | 削匀车间 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准 | 袋式除尘器 | 已监测 | |
| 4 | 毛皮后整车间 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准、《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB132322-2016）表1其他行业 | 袋式除尘器+两级活性炭 | 已监测 | |
表3 噪声治理设施
序号 设施名称 执行标准 实际建设情况 监测情况 达标情况
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| 1 | 转鼓、去肉机、磨革机、喷浆机、干燥机、空压机、引风机 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准 | 选用噪声低的设备，设备基础进行隔振、减振处理，车间安装隔声门窗 | 已监测 | |
表4 地下水污染治理设施
序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求
|
| 1 | 根据重点防渗区、一般防渗区划分 按要求进行防渗处理，防止对地下 水的污染。 | 根据重点防治污染区、一般污染防治区划分按要求进行防渗处理，防止对地下水的污染。 | |
表5 固废治理设施
序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求
|
| 1 | 废盐、油脂碎肉、废毛发、废包装物（非危化品）、综合污泥分类收集后委外处置。 含铬废碎料、含铬污泥、废包装物（危化品）、废活性炭、废机油、废过滤棉、废机油桶、实验室废液（在线监测废液）、废布袋分类收集后暂存厂区危废间，定期交由有资质单位处置。 | 废盐、油脂碎肉、废毛发、废包装物（非危化品）、综合污泥分类收集后委外处置。 含铬废碎料、含铬污泥、废包装物（危化品）、废活性炭、废机油、废过滤棉、废机油桶、实验室废液（在线监测废液）、废布袋分类收集后暂存厂区危废间，定期交由有资质单位处置。 | |
表6 生态保护设施
序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求
表7 风险设施
序号 环评文件及批复要求 验收阶段落实情况 是否落实环评文件及批复要求
|
| 1 | 严格落实环评报告书及批复提出的相关要求和各项环境风险防范措施，修定环境风险应急预案，按规定向生态环境部门备案。做好事故风险防范措施，确保事故风险下的环境安全。 | 严格落实环评报告书及批复提出的相关要求和各项环境风险防范措施，修定环境风险应急预案，按规定向生态环境部门备案。做好事故风险防范措施，确保事故风险下的环境安全。 | |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：
环保搬迁
环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：
区域削减
环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：
生态恢复、补偿或管理
环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：
功能置换
环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：
其他
环评文件及批复要求： 验收阶段落实情况： 是否落实环评文件及批复要求：
6、工程建设对项目周边环境的影响
地表水是否达到验收执行标准： 地下水是否达到验收执行标准： 环境空气是否达到验收执行标准： 土壤是否达到验收执行标准： 海水是否达到验收执行标准： 敏感点噪声是否达到验收执行标准：
7、验收结论
序号 根据《建设项目竣工环境保护验收暂行办法》有关规定，请核实该项目是否存在下列情形：
|
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
